Innowacyjne rozwiązania w praktyce: 191 urządzeń dźwignicowych w przedsiębiorstwie KraussMaffei
KraussMaffei Technologies GmbH to międzynarodowa firma z siedzibą w Niemczech, posiadająca ogromne doświadczenie w przetwórstwie tworzyw sztucznych i inżynierii mechanicznej. Dzięki ponad 185-letniemu doświadczeniu firma KraussMaffei dała się poznać jako niezawodny partner w realizacji wymagających projektów. Firma oferuje najnowocześniejsze rozwiązania w zakresie formowania wtryskowego, przetwarzania reakcyjnego i automatyzacji. Zaopatruje klientów z wielu branż - w tym motoryzacyjnej, produkcji opakowań, medycznej i elektrotechnicznej.
Wiodący na świecie producent wtryskarek do tworzyw sztucznych, firma Krauss Maffei Technologies GmbH zamówiła do swojego nowego zakładu w Parsdorf koło Monachium 191 urządzeń dźwignicowych, wyprodukowanych przez firmę ABUS Kransysteme GmbH. Urządzenia będą wykorzystywane do obsługi wszystkich aspektów wewnątrzzakładowego przepływu materiałów. W sumie zamówiono 147 suwnic pomostowych i 44 żurawi warsztatowych oraz systemy HB.
Suwnice ABUS będą wykorzystywane w nowym zakładzie KraussMaffei do załadunku i rozładunku towarów, wspierania procesów logistycznych w poszczególnych obszarach zakładu i magazynowania części zamiennych. Przede wszystkim jednak umożliwią procesy montażowe maszyn produkowanych w KraussMaffei. Suwnice są wykorzystywane do podnoszenia poszczególnych elementów maszyn, ustawiania ich w odpowiedniej pozycji, a następnie montażu. Transportowane są również poszczególne zespoły elementów oraz gotowe maszyny. Do tego typu transportów - ze względu na możliwość zastosowania kilku punktów mocowania - wykorzystywane są suwnice z dwoma wciągarkami.
Towarzyszyliśmy jednej z dźwignic - dwudźwigarowej suwnicy pomostowej o rozpiętości 22 metrów i udźwigu 80 ton – w procesie jej powstawania w naszym zakładzie produkcyjnym w Gummersbach-Herreshagen.
Dostawa i przygotowanie surowca
Trzon suwnic przeznaczonych dla KraussMaffei
Pierwszy etap produkcji suwnicy stanowi dostawa blach stalowych o grubości zaledwie 6 mm. Wstępnie pocięte arkusze są dostarczane ciężarówką do sekcji przyjmowania towarów w zakładach produkcyjnych ABUS w Gummersbach-Herreshagen. Pracownicy rozładowują ciężarówkę, a następnie z wykorzystaniem trawersy elektromagnetycznej podnoszą arkusze na podajnik maszyny służącej do obróbki strumieniowo-ściernej. Jest to pierwszy krok: w tym systemie materiał jest śrutowany. Dzięki temu rdza i zanieczyszczenia zostają usunięte, a powierzchnia jest optymalnie przygotowana do dalszej obróbki. Od tego momentu proces produkcji jest już szczegółowo zaplanowany - śrutowane płyty są przeznaczone konkretnie dla jednej z suwnic zamówionej przez KraussMaffei. W ABUS nie może być mowy o gromadzeniu na magazynie materiałów czekających na kolejne zamówienie.
Każda suwnica pomostowa produkowana w firmie ABUS jest produkowana na podstawie istniejących obliczeń. Pomimo iż urządzenie dźwignicowe jest produktem indywidualnym, jest również produktem seryjnym, tzn. obliczenia statyczne, wyposażenie elektryczne oraz pozostałe komponenty zostały już wcześniej - w obrębie projektów seryjnych/systemowych - zaprojektowane. W ten sposób dźwignica jest optymalnie dopasowana do wymagań klienta. W efekcie może być wytworzona w sposób szybki i wydajny, a w porównaniu z indywidualnym projektem inżynieryjnym jest bardziej korzystna pod względem cenowym. Wymagane arkusze blachy znajdują się już na wózku transportowym w drodze do kolejnego etapu produkcji.
Funkcjonalne spawanie
Podstawa jakościowych suwnic w firmie KraussMaffei
Drugi etap produkcji to montaż całego dźwigara. Proces polega na zespawaniu ze sobą poszczególnych arkuszy blach. W efekcie powstaje stalowy dźwigar skrzynkowy, który przy grubości materiału wynoszącej zaledwie 5 milimetrów może utrzymać ładunek o masie do 80 ton. W pierwszej kolejności - w celu uzyskania docelowej długości dźwigara - oczyszczone kawałki blachy muszą zostać ze sobą połączone. W tym celu arkusze są umieszczane obok siebie, a następnie spawane mechanicznie.
Kolejny etap jest wykonywany ręcznie: arkusze są układane w kształt przyszłego dźwigara skrzynkowego i zabezpieczane poprzez spawanie punktowe. Oprócz podłużnych arkuszy bocznych (środników), są to górne i dolne części dźwigara skrzynkowego, nazywane pasem górnym i dolnym. Konstrukcję nośna tworzą również elementy znajdujące się wewnątrz dźwigara - mają one ogromne znaczenie dla nośności dźwignicy. Są to, z jednej strony, usztywnienia, profile stalowe w kształcie litery L, które są przyspawane wzdłużnie po wewnętrznej stronie płyt środnika oraz płyty grodziowe. Umiejscowione są pionowo w dźwigarze skrzynkowym i dzielą go na komory. Płyty grodziowe są również stosowane w przemyśle stoczniowym, gdzie ich nazwa jest bardziej powszechna. Wspawane blachy poprzeczne pomiędzy środnikami stabilizują pozycje środników i zabezpieczają je przed zwichrzeniem – tym samym utrzymują je w pozycji, która powoduje, że dźwigar jako konstrukcja skrzynkowa w całości przenosi obciążenie transportowanego ładunku. Dolny pas jest rozciągany, góry ściskany, a środnik w górnej jego części ściskany, w dolnej rozciągany.
Tak przygotowany dźwigar skrzynkowy - w celu dalszego, automatycznego procesu spawania - jest umieszczany pod portalem spawalniczym. Portal został opracowany indywidualnie przez firmę ABUS. Tutaj wszystkie spoiny (w szczególności na wzdłużnych krawędziach dźwigara skrzynkowego) są wykonywane automatycznie. Dzięki temu możliwe jest uzyskanie najwyższej jakości, powtarzalnych spoin.
"Od pierwszego kontaktu z firmą ABUS spotkałem się z uprzejmością i kompetencją pracowników. Zawsze otwarty sposób prowadzenia negocjacji, Pan V. rozmawiał ze mną zawsze w bardzo wyrozumiały sposób, szczególnie kiedy nasz harmonogram budowy uległ zmianie. Specjalne podziękowania dla pana E., który podczas nocnej zmiany wprowadził do systemu wiele powtarzających się próśb o adaptację i kolejnego dnia wysłał mi nowe informacje [...]. Szczególne podziękowania należą się również panu G. i jego zespołowi montażystów, którzy wykonali doskonałą pracę. Nie musiałem martwić się o bezpieczeństwo zleconych zadań. Każde urządzenie dźwignicowe znalazło swoje właściwe miejsce [...]."
- Markus Huber (kierownik projektu w KraussMaffei)
Cięcie z milimetrową precyzją
Kiedy precyzja nabiera kształtu
Dźwigar skrzynkowy dla 80-tonowej suwnicy jest już gotowy. Teraz należy go przyciąć do wymiarów, które, przy potwierdzeniu parametrów technicznych, zostały określone przy firmę KraussMaffei. Docelowa rozpiętość suwnicy będzie wynosiła ponad 22 metry, ale jej wymiar musi zostać uzgodniony i wykonany co do milimetra. W tym przypadku suwnica dwudźwigarowa ma rozpiętość 22800 milimetrów, co firma ABUS wykonuje z 2-u milimetrową tolerancją.
W tym celu dźwigar skrzynkowy został wyprodukowany z pewnym naddatkiem, a teraz precyzyjnie zmierzony na urządzeniu tnącym i przycięty na długość za pomocą palnika spawalniczego. Nawiasem mówiąc, po raz pierwszy – na etapie produkcji – dwa dźwigary skrzynkowe znajdują się obok siebie.
Przed kolejnym etapem produkcji, czołownice są przykręcane do dźwigarów. Te dwa komponenty są stworzone również z pospawanych profili stalowych, a następnie wyposażone w napędy i koła jezdne.
Przegląd wszystkich części z tej serii